清晨7点的重庆，长安汽车机电维修首席技能大师刘源提前到岗，用布满老茧的手抚过生产线设备：“在我看来，它们的每一次异常，都是在诉说。”
这位曾经的维修工学徒，今年刚评上“大国工匠”。“十四五”这五年，他陪着长安的生产线从“半自动化”跑到“全智能”，用国产零件堵过国外技术的“窟窿”，教出的徒弟能独当一面，自己的故事，就像车间地上那一道道被车轮磨亮的痕迹——扎实，又有力量。
破局攻坚
5元钱修好5000元的进口件
12月5日清晨，天蒙着一层薄雾，位于两江新区的扬帆制造厂总装车间内，生产线已繁忙地投入生产。自动化设备高效协同运行，平均每分钟便有一台整车顺利下线，全年总产量近30万辆。长安汽车生产线的高效协作，离不开刘源的贡献。
刘源已投身于守护这些汽车生产线长达十余年。例如2012年夏天，长安汽车冲压生产线突然“罢工”。德国通讯组件出现损坏，海外订购通讯组件周期长达数周。车间主任急得直转圈，驻厂的外国工程师也无奈地说道：“只能等待总部发货，至少需要45天。”
关键时刻，刘源站了出来：“让我试试！”没有图纸资料，他就对照设备说明书一点点拆解；不清楚核心参数，他就凭借多年维修经验独创的“看听析查”四步维修法。
“通了！”2小时40分钟后，当设备重新发出“嗡嗡”的运转声，车间里的工人都拍起了手。外国工程师凑过来看，指着那个用国产芯片搭的回路，竖起了大拇指。
2024年，他们再次面临进口变频器的难题。过去，一旦变频器损坏，只能送外维修，单台费用高达5000元。于是，刘源依托智维创新工作室联盟，将各单位的人才汇聚一堂：资深专家在线解答疑问，工厂技术人员对故障设备进行拆解研究，大家每周四集中“会诊”，平时则在线上交流思路。
3个月后，他们便取得了显著成果——第一批自主维修的变频器在工厂顺利启动。那一刻，掌声雷动，刘源激动地说：“我特别激动。在没有图纸的情况下，我们成功定位故障核心维修点，将维修成本从5000元降至5元。仅此一项，便节省创收10万元，并且整理出了一套标准化方案，供联盟单位共享。”
薪火相传
“工匠课堂”让技术得以传承
“小张，这台伺服电机，需要从哪些方面检查，我想听听你的维修方案。”在高值维修工坊，刘源指着工作台上的电机问徒弟。
“一个人的技术再强，也撑不起一条生产线；只有培养更多年轻人，才能让技术真正落地。”2013年，“刘源国家级技能大师工作室”正式授牌，这个不足50平方米的空间，成了他传承技艺的核心阵地。工作室成立之初，他就定下硬目标：不仅要教会徒弟修设备，更要建立一套能复制、可推广的人才培养体系。
为了让教学更接地气，刘源曾带领团队逐一记录冲压、焊接、涂装、总装四大工艺的设备故障，拆解分析1516个技术知识点，最终开发出61门专业课程，编写了6本实操教材。
教材里没有空洞理论，全是车间里的真问题。工作室里的“技能擂台”每周都热闹非凡，徒弟们轮流上台处理模拟故障，刘源坐在台下打分点评，遇到共性问题就现场开“公开课”。截至2024年，这个工作室已培养出4名全国技术能手、4名省部级技术能手、160多名高技能人才，学员在各级竞赛中累计获奖48人次，不少徒弟已经成为其他车企争抢的技术骨干。
“工匠不能只埋头修机器，更要抬头育新人。”刘源说。
如今，由他牵头起草的行业标准、配套培训课程体系及各类教材，已不再局限于企业内部，更走出企业、服务行业。
初心如磐
守好设备，让每台新车顺利下线
刘源经常从工作室到生产线去，看着车间里不断升级的智能设备，他也没闲着——50多岁的人了，还跟着年轻工程师学AI诊断，手机里存满了技术讲解视频，晚上在家还对着屏幕记笔记。
“你看这个数字孪生系统，能提前预判故障，比我‘听声辨故障’还准。”2024年夏天，刘源指着车间的监控屏幕，跟徒弟们讲解新系统，眼里闪着光，“咱不能掉队，得跟着技术一起进步，不然怎么修得了新设备？”
今年9月，刘源评上“大国工匠”后，他跟徒弟们说：“‘十五五’咱还要接着干，长安要冲500万辆销量，咱得把设备守好，让每一台新车都顺顺利利下线。”
在刘源工作室的办公桌上，静静地摆放着一个使用了多年的小本子。本子上清晰地记录着：2026年，人才培育质量提升，形成良性循环，高级技师占比要从3%提升至5%，数字化培训覆盖率从30%提升至75%；2027年，实现行业引领突破，打造标杆品牌，主导制定的行业标准从1项增加到2至3项，建成全国领先的企业工匠学院……
上游财经-重庆晨报记者 郑三波
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